當前，化工企業信息化的一個非常明顯的趨勢是功能綜合化，即自動化系統從企業整體出發逐層完成綜合信息管理、車間控制、裝置協調聯合控制、輔助裝置與設備的控制、能源監測與計量控制等等，實現綜合管理-控制一體化系統。但要達到這個目標，在實際中還存在一些問題。

1、 數據采集困難，除了DCS顯示數據外，現場流量計、配電間電表、磅秤等分散在現場，每天人工抄寫、傳送這些數據很繁瑣；

2、 日常報表有日報、旬報、月報、生產簡況報告等，大部分報表仍然采用人工統計，手段落后、工作量大、準確度難以保證。

3、實驗室信息化難度大，質量檢驗種類多，信息數據量大，生產工藝參數和質量分析數值依靠人工抄表，效率低，占用定員多；化驗報告需要經常送多個部門，化驗員大部分時間忙于送化驗報告，不便于生產過程分析和工藝技術管理。

4、一些信息化程度較高的企業已經具有了相對完整的ERP系統。但市場訂單無法準確分解轉化為生產計劃直接下達到生產調度，而ERP層在生產控制數據的獲取方面同樣存在巨大障礙，傳統的手工錄入方式不能克服信息滯后、數據失真等問題。

綜上所述，根據化工企業目前的生產狀況， 針對化工企業的生產管理信息化的需求，建立貫穿企業的智能制造系統是一個有效的解決方案。

1、系統在接收客戶訂單之后，技術部門開始研發產品的配方及工藝路線，并將其保存在LIMS系統中；開始小批量試制，試制成功后，所有試制成功的數據由系統自動生成工藝數據、質檢數據， 便于與后續正式正式生產做對比。

2、開始生產時，系統可以自動將小批量試制成功的配方及工藝數據轉化為工藝卡片。產品的工藝卡片會將對應的工藝參數、工藝路線等信息做賦碼操作。

3、系統根據計劃部門下達的生產訂單，將當前的排產計劃，訂單進度顯示在車間的大屏上。工人會按照排產計劃進行操作，可通過移動端掃描賦碼后的工藝卡片，準確獲取訂單下一步的工序，也可通過掃碼自動設置當前裝置的所有工藝參數、預警值等。

4、基于原有DCS控制系統構建透明工廠系統，可在調度中心看到所有訂單的執行狀態、工藝情況、報警情況、安燈預警及響應情況，以及設置漸強指令，根據報警時間的持續時間加強報警級別。 以此確保工藝完整執行。

5、產成品按照原有的標準工藝被生產出來之后開始質檢，并在LIMS系統中生成質檢報告。一旦出現質量問題，可快速通過系統完成產品整個生命周期的追溯。

6.根據現場情況，逐步將現有設備改裝成自動控制方式，或引進自動化的生產設備、自動化包裝線、AGV小車、立體倉庫等，以實現整個車間的無人化。

7.系統正式運行之后，會積累大量研發、工藝、生產、質檢等數據，經過系統內置的工業大數據模塊，最終實現生產的智能化。

在化工企業研發生產時，一套可行、好用的生產管理系統和輔助設備來整合生產數據、疏通管理流程，可以更好的實現對現場生產情況的實時監控和優化調度，提高產品質量，保障安全生產，使企業“安、穩、長、滿、優”運行，幫助企業降本增效、開源節流，實現企業效益最大化。